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| 产品特性：液压系统 | 加工定制：是 | 品牌：H&J |
| 型号：液压系统维修与保养 | 适用机械：舱口盖液压系统 | 种类：舱口盖液压系统 |
| 重量：11 | 规格：11 |
上海液压站
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液压系统维修与保养
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H&J
舱口盖液压系统维护保养
1当前普遍采用的舱口盖液压系统原理分析
当前普遍采用的液压舱口盖液压系统配备了两套动力源回路,电动机通过弹性联轴器带动手动变量柱,以此来为液压系统提供压力油,通过单向阀进入到多路换向阀,之后通过两联换向阀回到滤油器。通过并联多路换向阀自带的溢流阀来对系统额定工作压力进行调节,先导式溢流阀能够有效防止液压系统过载,***系统安全。
对于散裝货轮来说,每个船舱有两扇舱门,两联多路换向阀对两根液压缸进行控制,通过两根液压缸的同步动作来开启或关闭舱门,由分流集流阀来控制两根液压缸的同步精度。将单向节流阀安装在液压缸无杆腔中,以此来产生背压,避免重载回收时液压缸出现超速下滑的问题。
2传统液压舱口盖系统问题分析
2.1动力源问题
传统液压舱口盖的液压系统的动力油源为手动变量柱塞泵,这种设置能够对排量进行手动调节,但使用的过程中,大多以泵的排量工作,很少对排量进行调节。此外,在多路换向阀控制舱门开启或关闭的过程中,实际工况是工作压力由大变小,需要以 Px xo60为标准进行电动机功率的选配,这就会到电动机功率浪费问题的出现。
2.2排气问题
舱口盖在甲板上的分布范围一般大于50米,这就会导致液压管路较长,在制造船舶的过程中,管道工分段拼焊来组成液压管路,这就不可避免的会在管路中存在空气。传统液压舱口盖系统中并没有专门的排气措施,仅依靠液压缸运动排气难以***排除液压管路中的空气,这很容易的到导致故障的出现。
2.3辅助功能缺陷
传统的液压舱口盖液压系统中缺乏温度传感器、冷却器以及电加热器等辅助器件,货轮在海上航行的过程中,遇到的环境是十分复杂的,气候变化恶劣,很容易出现油箱液位不稳的工况,而辅助功能的缺陷则降低了液压舱口盖对复杂工况的适应能力
3液压舱口盖系统优化探讨
宗合考虑传统液压舱口盖液压系统问题,提出一种液压舱口盖优化方案,原理图如图1所示,具体来说包括以下几个方面:
3.1动力源回路优化设计
采用恒功率变量泵柱塞泵进行系统设计,液压系统压力和流量能够近似按照恒功率关系产生变化,当负载出现变化而导致工况出现变化的时候,不会对电动机的工况产生影响能够***原动机运转的高效性,有效提升了电动机效率,在低负载状况下,能够有效***液压执行机构速度,相较于传统液压舱口盖液压系统的手动变量泵来说,恒功率变量泵柱塞泵能够降低电动机驱动功率,从而降低液压泵站体积和重量,有效避免了功率消耗,节能效果良好。
3.2独立循环回路设计
设计一种独立循环回路,主要由主路进油截止阀、回油截止阀、测压排气接头、主循环路截止阀、分录截止阀以及甲板上管路组成,在初次安装液压系统的过程中,打开主路进油截止阀和回油截止阀,关闭分路截止阀,启动电加热器,对液压油进行加热,达到温度标准之后对两套动力源同时启动,用大流量低压液压油来冲刷管路,排除杂物,***液压舱口盖液压系统管路的清洁性凹。循环冲刷之后,对滤油器滤芯进行清洗。
将测压排气接头设置在主循环回路和控制支路上,实现各支路的排气工作,避免液压系统管路存留空气,消除因液压油侵入导致的噪声、运行不平稳等故障
3.3多路换向阀优化设计
采用手动比利时多路换向阀来进行设计,这种设计方式能够避免快速换向过程中产生的液压冲击和液压振动,有效***了液压舱口盖液压系统的稳定性。
3.4液压缸无杆腔优化设计
传统液压舱口盖液压系统中,很容易出现软管爆裂问题从而导致液压舱口感无法正常工作,针对这个问题,对液压缸无杄腔进行优化设计,将管路防爆阀安装在液压缸无杆腔中,以此来实现液压软管的防爆功能
3.5辅助功能的实现
在液压舱口盖液压系统中配备温度传感器、自动加热器冷却器、散热器等辅助器件,以事先设置好的温度为标准,实现对油箱中液压油温度的有效调节,以此来适应外部环境温度变化,避免温度变化对液压元件和密封件相关性能的影响。;在系统中配备自带多点液位传感器的液位控制继电器实现液位报警功能,避免加油的过程中出现液压油溢出事故防止系统工作的过程中出现液压泵吸空故障;在液压舱口盖液压系统中配置预压式空气滤清器,***油箱内部有着一定的压力,避免在遇到风浪的过程中油箱内部液位波动的问题从而防止泵吸空故障的出现
4结论
综上所述,本文提出了传统液压舱口盖液压系统的优化设计方案,能够有效解决传统液压系统的问题,有效适应了船舶长途海运工况,对于提升液压舱口盖工作的稳定性和安全性有着积极的意义。
